在新能源電池制造領域，大圓柱電池憑借高能量密度、長循環壽命等優勢，成為行業熱門發展方向。然而，大圓柱電池蓋板的組裝環節，卻長期面臨著精度要求高、人工操作效率低、一致性難把控等痛點，成為制約生產線產能提升的關鍵瓶頸。多科達憑借多年技術沉淀，針對大圓柱電池蓋板組裝的核心需求，打造出集 “高精度、高效率、高穩定性” 于一體的大圓柱蓋板組裝機，為企業破解生產難題，開啟降本增效新征程。

1.卓越性能，引領行業前沿

多科達大圓柱蓋板組裝機的卓越性能，更通過精準數據得到有力印證：

（1）設備效率 ≥110ppm

從蓋板與密封圈自動上料，到涂膠、氣密性檢測、外觀檢測，再到下料裝盤對接 AGV，全流程無需人工干預，高自動化智能產線極大提升設備效率；

（2）設備稼動率 ≥98%

搭載智能運維系統，實時監測設備電流、溫度、壓力等關鍵參數，當參數異常時，提前發出預警，支持工程師 “提前干預、避免停機”；

（3）設備合格率 ≥99.9%

上料階段即通過視覺系統檢測蓋板正面外觀（劃傷、污漬），并通過正反防呆機構（機械 + 視覺雙重識別）避免反裝，從源頭剔除不良原料。

2.高精度控制 + 全維度檢測，筑牢電池安全防線

多科達大圓柱蓋板組裝機不僅采用視覺定位 + 伺服驅動雙重校準技術，精準完成蓋板與密封圈的對位等關鍵工序，更構建了從原料到成品的全流程檢測體系：

（1）上料階段：針對蓋板及蓋板密封圈，實現自動上料的同時，同步完成正面外觀檢測與正反防呆，從源頭規避錯裝、反裝風險；

（2）組裝階段：涂膠工序后，通過組合后氣密性檢測，精準識別密封漏洞，杜絕漏液隱患；

（3）成品階段：先經過除塵處理保證產品潔凈度，再通過自動檢測完成正面溢膠、劃傷等外觀缺陷篩查，以及關鍵尺寸項檢測，確保每一臺產品都符合嚴苛的質量標準，有效避免漏液、短路等安全風險。

3.高效自動化 + 智能物流，產能提升30% 以上

相較于傳統人工或半自動化組裝模式，多科達大圓柱蓋板組裝機實現了“上料 - 組裝 - 檢測 - 下料 - 入庫” 全流程自動化作業：

（1）生產端：從大圓柱蓋板及密封圈自動上料、零件裝配，到多維度檢測、自動下料，無需人工干預，相較于傳統效率提升30%以上；

（2）物流端：下料環節創新性對接智能 AGV 物流車系統，成品自動裝盤碼垛后，由 AGV 直接轉運入庫，省去人工搬運環節，進一步提升生產鏈路效率，實現 “生產 - 倉儲” 無縫銜接。

4.應用場景廣泛，賦能鋰電產業鏈升級

多科達蓋板組裝機以其卓越的性能、智能的檢測系統、高效的組裝工藝以及廣泛的應用領域，成為了眾多生產企業提升競爭力的不二之選。不僅為企業帶來了更高的生產效率和更穩定的產品質量，還為企業實現自動化、智能化轉型增添全新動力！